河南电解铝工业连亏三年

作为我国电解铝第一大省的河南省，近年来由于价格低迷，电解铝工业已经连续三年出现全行业亏损，目前正面临严峻的生死考验。尽管在装备、技术水平、节能等方面处于当今世界先进、国内领先水平，但导致当前河南电解铝工业的困境的原因并非完全来自市场，一些企业和专家认为，产业链条的优化整合滞后是导致行业整体竞争乏力的重要原因，建议各方携手加速推进产业链优化整合，推动全行业脱困转型发展。

前瞻产业研究院了解到，今年3月份，国家科技支撑计划重点项目“低温低电压铝电解新技术”在河南中孚实业林州市林丰铝电公司顺利通过国家科技部验收，吨铝直流电耗由2008年的13235千瓦时降低到了11819千瓦时，降幅达10.7%。这项技术如在全行业推广，可实现我国电解铝工业年节电275亿千瓦时，直接创造经济效益145.75亿元，同时减少二氧化碳等温室气体排放1566万吨。

中国有色金属工业协会会长陈全训表示，这项技术对我国电解铝工业转型升级以及节能减排具有重要的示范意义。2011年电解铝生产的耗电量占全国总发电量的5.4%，开发低温低电压节能技术，对节能减排意义非常大，这项技术突破使我国的电解铝技术走在了世界的最前沿。

但这项“十一五”期间铝工业唯一列入国家科技支撑计划、并取得成功的技术的拥有者林丰铝电公司，却依然深陷亏损泥淖。据前瞻产业研究院了解，林丰铝电拥有电解铝产能35万吨，铝加工产能20万吨，是河南省唯一一家全部使用网电的电解铝企业，年用电量达48亿度。在2011年电价上调后，企业用电成本增加3.8亿元。今年前3个月，企业每月亏损达3000万元，目前林丰铝电已经关停了10万吨产能。

林丰铝电的困境在电解铝行业颇具代表性。近年来，电价已经成为电解铝企业能否盈利的核心因素。在吨铝电耗水平上，林丰铝电尽管领先全行业水平，但由于没有自备电厂，全部使用网电，随着去年国家取消优惠电价并连续上调电价，整个电力成本占企业成本已达50%，每吨合8700元，每吨电解铝综合成本达到17600元，而铝价从去年9月以来一直徘徊在每吨1.6万元左右，亏损严重。

目前，河南大多使用网电的企业已经纷纷开始停产、减产，已停产能初步统计在50万吨左右;相对而言，河南拥有自备电厂的电解铝企业，电力成本占电解铝成本为38%左右。但整体而言，行业平均电价水平比全国平均水平每度高出0.15元，意味着每吨电解铝成本高出了2100元。

——全行业脱困亟待产业链整合优化

近几年来，中国电解铝工业产能西进的趋势日益清晰，大批产能纷纷向电力价格低廉的西北地区布局、转移。在这样的背景下，代表着中国电解铝先进水平的河南电解铝板块，由于成本问题整体竞争乏力，持续亏损。但多年来在铝电煤一体化战略实施上滞后，产业链的整合优化不足，也导致了全行业的困境出现。

前瞻产业研究院了解到，河南电解铝产量占全国近1/4，连续10年位居全国第一，也诞生了国内第一个铝电解技术创新战略联盟，目在规模、装备、技术、节能、创新等方面领先全国，带动相关行业产值3000亿元。

河南一些电解铝企业认为，目前行业的困境并不完全是市场因素造成的。相比西北地区大规模建设的电解铝企业，当地电力价格低廉，电力成本平均每吨比河南电解铝企业低出3000-4000元。了解到，河南一些企业也已经开始着手产能转移，如神火集团等已经开始在新疆地区布局。

但另一方面，与河南自然条件相当的山东，其电解铝工业竞争力却明显优于河南，其中一个关键因素是其电解铝企业自备电比例达到90%以上;而曾经一度在煤电铝一体化发展上领先的河南，在当时优惠电价的环境下放松了一体化发展，自备电比例从原来的70%下降到目前的40%，在取消优惠电价后，出现了全行业的不适应。

目前，河南是我国铝工业产业链最为完整的省份，煤电铝加工一体化发展的基础优势明显。在铝产业链的前端，煤炭、铝土矿资源丰富，氧化铝行业规模、技术水平较高，能够有力地保障原料供应;在产业链的后端，初级加工和精深加工快速发展，是接受铝加工产业转移的重要地区，已成为国内重要的铝加工消费地区。此外，河南的交通、产业基础、人才、劳动力等优势都有利于煤电铝加工一体化的发展。

当下，河南铝工业的煤电铝一体化发展和整合重组，已经成为摆在全行业能否实现可持续发展面前的重要议题，亟待各方携手加速推进。